Traditionele fabrieken hebben ook gegevensbehoeften
Gepubliceerd op 18 maart 2022 in Industry 4.0
De juiste hulpmiddelen en technologie kunnen geavanceerd voorspellend onderhoud, knelpuntpreventie en optimalisatie mogelijk maken. Ontdek hoe digitalisering de kloof tussen oude systemen en Industry 4.0 overbrugt.
Het lijdt geen twijfel dat digitalisering hoge normen stelt aan de efficiëntie en verwerkingscapaciteit in de productie. Nu fabrikanten steeds dichter bij Industry 4.0 komen, is de vraag verder verschoven van ‘of’ naar ‘wanneer’ productiebedrijven in staat zullen zijn om gebruik te maken van de gegevens die worden gegenereerd bij elk item dat van de lijn komt. Hoe kunnen traditionele bedrijven de eerste stappen naar digitalisering zetten en die gegevens gebruiken? Hoe maken zij de overstap naar het ontsluiten van het potentieel in elk productiesysteem om hun output te verbeteren en te optimaliseren? En wat is de eenvoudigste manier om de kracht van cloud computing en artificial intelligence aan de ‘edge’ te benutten?
Zoals we weten, is niet elke moderne fabriek een nieuwe hightech-showroom met onberispelijke werknemers in laboratoriumjassen. Veel van die fabrieken zijn wellicht geeneens zo modern, maar dat betekent niet dat ze niet moeten kunnen profiteren van de moderne hulpmiddelen, processen en best practices die de kenmerken zijn van een productieve en succesvolle fabriek. Op deze weg naar moderniteit is digitalisering een vitale brug geworden die eigenaars en productieleiders in staat stelt te beginnen met het verzamelen van de gegevens die essentiële aanwijzingen kunnen geven voor het verbeteren van de productie.
Met sensoren beginnen
Nu nieuwe standaarden voor efficiëntie en kwaliteit de norm worden, wenden degenen die een concurrentievoordeel willen behalen zich steeds meer tot digitalisering. Sensoren (van zeer eenvoudig tot zeer complex) kunnen in alle typen productielijnen worden geïntegreerd om alles te meten, van temperatuur en snelheid van de eenheid tot vorm en grootte van de output, het gewicht en de hardheid en bijna alles daartussenin. Sensoren kunnen deel uitmaken van een draadloos netwerk, waarbij signalen op afstand worden verzonden, of kunnen rechtstreeks worden aangesloten op een bestaand productiesysteem, afhankelijk van de behoeften van de fabriek.Van ruwe gegevens tot essentiële informatie
De resulterende output van deze sensoren is de ruwe data die kan worden omgezet in informatie en inzichten om de efficiëntie te stroomlijnen, knelpunten te verwijderen, uitvaltijd te verminderen en productiecycli te optimaliseren - mits deze correct wordt gebruikt. Voordat gegevens kunnen worden geanalyseerd, moeten ze worden opgeslagen op een interne server of met behulp van een cloudgebaseerde service voor meer uitbreidingsmogelijkheden en verwerkingscapaciteit elders. Hoeveel opslagruimte er precies nodig is, hangt af van de toepassing, de mate van digitalisering, de outputvorm en de vereiste analyse. Ter vergelijking: een productielijn met eenvoudige sensoren om de doorvoer te controleren, zal aanzienlijk minder gegevens genereren dan een lijn met camera's voor kwaliteitscontrole die meerdere typen productvormen controleren.
Cloud of edge?
Het bijeenbrengen van de gegevenspunten van verschillende fasen van het productieproces is een belangrijke eerste stap. De snelheid van veel productielijnen is een van de vele bepalende factoren voor wat er vervolgens gebeurt. Zodra de gegevens zijn vastgelegd, moeten ze worden opgeslagen en verwerkt. Als intensieve analyse nodig is (voor knelpuntpreventie/ correlatieanalyse, enz.), kan lokale opslag worden aanbevolen. Als er grote hoeveelheden gegevens moeten worden verwerkt, kan een cloudoplossing de voorkeur genieten. Is echter realtime verwerking nodig, dan kan de constante stroom gegevens van en naar de cloud vertragingen veroorzaken door latentie. Edge-apparaten zijn hierbij ideaal, omdat deze het mogelijk maken veel van de gegevens dicht bij de machine zelf te verwerken, zonder het netwerk te hoeven overbelasten met stromen bestanden die bestemd zijn voor verwerking in de cloud. Simpel gezegd: wanneer gegevens aan de edge worden verwerkt, kunnen de resultaten sneller beschikbaar worden gesteld, tegen lagere kosten. Maar alles hangt af van de precieze behoeften van de toepassing, die kunnen worden bepaald met de ondersteuning van OMRON samen met ons partnernetwerk.Een beheersbaar systeem creëren
Er zijn natuurlijk oplossingen die het hele proces kunnen vereenvoudigen en automatiseren. Het Sysmac Automation Platform van OMRON, een bewezen oplossing die krachtige en robuuste mogelijkheden voor het vastleggen en verwerken van gegevens biedt, brengt dit alles bijvoorbeeld samen in een betekenisvol en beheersbaar systeem. Sysmac maakt gebruik van een Artificial Intelligence-engine voor het nauwkeurig en voorspelbaar vastleggen en analyseren van gegevens om in realtime voorspellende analyses mogelijk te maken. Het heeft een controller met directe SQL-database-, OPC-UA- en MQTT-compatibiliteit. Het biedt één regeling voor de hele machine of productiecel en kan eenvoudig worden geconfigureerd voor elke opstelling.
De Sysmac-serie is gebouwd met veiligheid en gebruiksgemak in het achterhoofd en brengt betrouwbaarheid, robuustheid en snelle controle binnen handbereik van fabriekseigenaren die willen profiteren van digitalisering. Het platform kan input en output verwerken van sensoren en actuators, vision- en motion-controllers, IO en veiligheid. Het kan eenvoudig in een netwerk worden opgenomen en is eenvoudig te bedienen. Dus of u nu behoefte hebt aan traceerbaarheid, voorspellend onderhoud, simulatie van veranderingen of het oplossen van knelpunten, er zijn beproefde hulpmiddelen beschikbaar om u te helpen.
Contact opnemen
