Fabriek in Kusatsu, Japan

De fabriek in Kusatsu maakt gebruik mixed-flowcellijnen voor productie met een zeer grote variatie en een laag volume. Omdat het volledig automatiseren van dergelijke cellijnen de productiviteit of kwaliteit niet op een kosteneffectieve manier kan verbeteren, kozen wij voor een meer genuanceerde aanpak: we hebben de bedrijfsomstandigheden van elk proces en de wijze waarop de taken werden uitgevoerd, wetenschappelijk geanalyseerd en geëvalueerd om te bepalen welke taken moesten worden geautomatiseerd of samengevoegd. Op basis van onze conclusies hebben we semi-geautomatiseerde mixed-flowcellijnen gebouwd die een optimale samenwerking tussen mens en machine mogelijk maken, zodat de productiviteit van de cellijnen meer dan verdubbeld kon worden.

Voor een doeltreffende verbetering van de efficiëntie en de kwaliteit in productie met een grote variatie en een laag volume is het nodig dat werkzaamheden op de productielocatie vanuit vogelperspectief worden onderzocht om de meest problematische processen te identificeren, zodat gerichte veranderingen kunnen worden doorgevoerd. In de fabriek in Kusatsu worden gegevens verzameld van alle machines in de montagelijn voor printplanten (PCB) om big data te creëren, die worden geanalyseerd om de bedrijfsstatus te visualiseren. Verbeterpunten werden van oudsher geïdentificeerd door ervaren werknemers met een grondige kennis van de producten en de productielijnen voor die producten. Het nieuwe visualisatiesysteem verhoogde de productiviteit met 30%, terwijl 1/6 van de tijd werd besteed aan verbeteringsactiviteiten. We werken nu aan een verlaging van het defectpercentage tot ppb-niveaus.

De PCB-montagelijn van de fabriek in Kusatsu maakt gebruik van i-BELT, een service voor het gebruik van gegevens op de productielocatie. Deze verzamelt gegevens van de PLC terwijl elke PCB sequentieel wordt verwerkt door de soldeerprinter, high-speed mounter, multifunctionele mounter en reflow oven, en toont met behulp van een visualisatietool hoe de overgang in de tijd verloopt. De gegevens worden geanalyseerd om factoren te onderzoeken die de bezettingsgraad van de lijn negatief beïnvloeden en om te bepalen hoe de lijn kan worden uitgebalanceerd voor effectieve verbetering.

Hoewel mixed-flowcellijnen voor productie met zeer veel variatie en lage volumes over het algemeen moeilijk te automatiseren zijn, automatiseren we actief die onderdelen waarvoor automatisering effectief is. In de fabriek in Kusatsu zijn bijvoorbeeld de volgende processen geautomatiseerd: inspecties van LED-verlichting, inspecties van draaischakelaars, pick & place van afzonderlijke onderdelen en inspecties van het uiterlijk van geassembleerde onderdelen. Het transport van afgewerkte producten binnen de faciliteit is ook geautomatiseerd met behulp van mobiele robots.

Inspecties van het uiterlijk van producten werden van oudsher visueel uitgevoerd door oudgedienden. Deze tests waren tijdrovend en inefficiënt en de resultaten konden bovendien onregelmatig zijn, afhankelijk van de vaardigheden en omstandigheden van de inspecteurs. In de fabriek in Kusatsu zijn zintuiglijke inspecties geautomatiseerd met behulp van een systeem dat inspectiepunten, inspectie-items en criteria voor defecten kwantificeert en deze in detail leert kennen door middel van beeldverwerking. De geautomatiseerde inspecties zijn nauwkeuriger en consistenter dan die uitgevoerd door ervaren werknemers.